極片破碎機是鋰電池回收與極片生產廢料處理的核心設備，主要用于破碎鋰電正負極極片（由金屬箔、活性物質涂層及粘結劑組成），為后續材料分離與再利用奠定基礎。其工作原理以“分級破碎+精準解離”為核心，通過多環節協同作用，在避免金屬箔過度粉碎的前提下，實現活性物質與金屬基底的高效分離。相較于普通破碎機，極片破碎機需兼顧破碎效率與物料解離效果，核心在于對破碎力度、轉速及篩分精度的精準把控。

　　預處理與初級破碎是破碎流程的基礎環節。回收的廢舊極片或生產廢料首先通過進料裝置進入預處理單元，去除表面附著的雜質（如隔膜碎片、電解液殘留），同時通過剪切機構將長條狀極片剪切成5-10cm的短段，避免進料堵塞。初級破碎采用雙軸剪切式破碎原理，通過兩根相對旋轉的刀軸上的交錯刀片，對極片進行剪切、撕裂處理。刀軸轉速通常設置為50-100r/min，利用剪切力而非沖擊力破碎物料，可減少金屬箔的拉伸變形，初步實現活性物質涂層與金屬箔的局部剝離。

　　次級破碎與解離是核心環節，重點實現活性物質與金屬箔的深度分離。經過初級破碎的物料進入次級破碎腔，該環節多采用錘擊式或沖擊式破碎原理。高速旋轉的錘體（轉速可達1000-2000r/min）對物料進行高頻沖擊，使極片表面的活性物質涂層在沖擊力作用下脫落、粉碎。同時，破碎腔內設置的襯板與篩網形成約束空間，物料在錘體與襯板之間反復碰撞、摩擦，進一步強化解離效果。此處關鍵在于控制錘擊力度：既要保證活性物質充分脫落，又要避免金屬箔被破碎成細小碎屑，通常將金屬箔破碎后尺寸控制在1-5mm。
 

　　分級篩分與物料分離是保障破碎質量的關鍵收尾環節。破碎后的混合物（含活性物質粉末、金屬箔碎片）通過輸送裝置進入分級篩，利用不同物料的粒徑差異實現分離。分級篩通常采用多層篩網設計，上層篩網攔截未充分破碎的大塊極片，返回次級破碎腔重新處理；中層篩網分離出金屬箔碎片（粒徑較大），收集后可直接進行后續金屬回收；下層篩網篩選出活性物質粉末（粒徑通常在100-200目），進入后續提純工序。部分設備還集成氣流分選功能，利用活性物質與金屬箔的密度差異，進一步提升分離精度，避免活性物質粉末中夾雜細小金屬顆粒。

　　極片破碎機通過“預處理剪切-初級剪切破碎-次級沖擊解離-分級篩分分離”的全流程協同工作，實現了極片物料的高效破碎與精準解離。其核心在于根據極片物料特性，精準匹配各環節的轉速、力度與篩分參數，在保障破碎效率的同時，較大化提升活性物質與金屬箔的分離效果。這一工作原理為鋰電池回收行業的規模化、精細化發展提供了核心技術支撐，助力實現電池材料的循環利用。